锻造过程是先将金属原料加热至接近液态，然后通过旋转压头将金属锤入液态，待金属冷却后，把它锤成所需的形状。

锻件的生产流程通常是：坯料准备→加热→预锻→终锻→精加工。在实际生产中，为了提高生产效率和质量，通常采用冷锻和热锻工艺。

在这个过程中，金属原料会产生流动。这***动过程的影响因素有：

（1）摩擦系数

（2）压力

（3）温度

（4）材料的化学成分和机械性能

加热

锻造车轮的加热方式主要有电阻炉加热，气体保护焊加热等。在生产过程中，电阻炉加热是***常用的一种方式。它的优点是成本低、效率高，而且能源消耗小；缺点是易氧化、易产生裂纹、变形大。感应炉加热的优点是：节能，安全可靠，生产效率高，质量容易控制。

锻造

锻造轮是通过对金属原料的加热使其产生塑性变形，从而获得所需形状的锻件。

一般情况下，锻造轮在锻造时只需要锤打就可以了，但是在某些情况下也需要进行挤压加工。挤压加工主要有两种方式：一种是简单挤压加工；另一种是复合挤压加工。

简单挤压加工是指直接通过将金属材料置于两个互相接触的凹模内，使其产生塑性变形，从而获得所需形状的一种加工方式。这种方式的优点是效率高、材料利用率高，同时还能省去后续的机械加工工序。

复合挤压加工是指在一种挤压工艺基础上，将两种或两种以上的挤压工艺结合起来进行加工，以达到生产目的。复合挤压加工有两种形式：一种是在一种挤压工艺基础上，添加其他加工工序，如锻造、弯曲、矫正、焊接等；另一种是将多个挤压工序合并起来进行加工，如将锻造和轧制技术结合起来，从而形成一个复合的多功能工艺。

在进行复合挤压时，有以下几个方面需要注意：

（1）在复合挤压时，要保证两个模具同时处于正常工作状态，以避免挤压过程中出现干涉现象。

（2）在复合挤压时，两个模具必须具有一定的刚度，否则会造成模具损坏。

（3）复合挤压加工过程中，***好采用一模两孔的工艺方案，这样可以减少设备的投资和占地面积。

（4）在复合挤压时，模具必须要使用特殊设计的模具，以提高生产效率和降低生产成本。

（5）在复合挤压时，所需材料必须要符合国家规定的标准，否则会影响产品质量。

（6）在进行复合挤压时，加工步骤与简单挤压加工相同。但是由于增加了一个工序，所以加工成本会有所增加。

（7）在进行复合挤压时，模具的尺寸和表面质量必须要符合规定要求，否则会影响产品质量。

锻造轮在实际生产中，也可以采用锻造-锻造-热加工-精加工的工艺流程，也可以采用锻造-锻造-热处理-精加工的工艺流程。

锻造轮在实际生产中，一般采用热锻工艺来生产。热锻是指将金属加热到一定温度，然后快速冷却的一种方法。热锻可以保证锻件的尺寸精度和表面质量，而且热锻后的锻件不需要经过热处理工序。但是热锻工艺会增加锻件的成本，而且生产效率不高，因此一般不作为主要生产方法。但是有些大型的车轮锻件或者特种锻件，为了保证质量和尺寸精度，也可以采用热锻工艺。热锻工艺主要有以下几种：

（1）冷锻工艺：这种方法是在锻造之前，先对毛坯进行加热，然后再进行锻造，然后对锻件进行热处理。冷锻工艺适用于形状复杂、材料不能充分利用的锻件。因为冷锻时，毛坯内部的一些缺陷或者没有利用的材料都会被消耗掉，从而达到节约材料的目的。

（2）热锻工艺：这种方法适用于形状简单、金属组织不均匀、内部有气孔或夹杂物、晶粒粗大等缺陷的锻件，如大锻件和一些大型锻件。

（3）温锻工艺：这种方法适用于一些形状比较简单，而且内部没有缺陷的锻件，如汽车轮毂等。

（4）高速锻造工艺：这种方法主要适用于一些形状复杂、内部缺陷比较严重的锻件，如飞机、火箭等。

（5）复合锻造工艺：这种方法适用于一些特殊的锻件，如核电主轴、航空航天、汽车零部件等。

锻造轮在实际生产中，主要有两种工艺：一种是锤打工艺，另一种是冷锻和热锻工艺。锤打工艺的优点是生产效率高，生产成本低，生产周期短；但是锤打工艺的缺点是需要有高精度的模具才能实现。热锻工艺的优点是生产效率高，生产周期短，同时还能节约材料。

锻造轮在实际生产中，主要有两种工艺：一种是锤打工艺，另一种是冷锻和热锻工艺。锤打工艺的优点是生产效率高，生产成本低，生产周期短；但是锤打工艺的缺点是需要有高精度的模具才能实现。热锻工艺的优点是生产效率高，生产周期短，同时还能节约材料。但是热锻工艺的缺点是生产成本较高，而且在锻造时容易出现裂纹。

在锻造轮的生产过程中，需要注意以下几个方面：

（1）在锻造之前，必须要先将坯料加热到高温状态，以保证其具有足够的塑性和强度。

（2）在加热时，必须要将坯料放置在专用的设备上进行加热，以保证其受热均匀。

（3）在锻造时，必须要保证加热温度和时间符合要求。

（4）在锻造结束后，必须要对锻件进行冷却处理，以避免发生裂纹现象。